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国内航空橡胶零部件行业没有标杆企业

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MES系统项目建设将利用计算机辅助生产功能,提高企业橡胶段多品种小批量生产模式的科学合理性,实时控制生产任务进度、生产现场运行状态、加工设备、模具、人员及相关制造资源,实现橡胶件数字制造任务监控和多维统计分析,优化制造资源配置,提高过程控制质量、产能、准时完成率和资源利用效率。

塑料模具是一种用于压缩、挤压、注射、吹塑和低泡沫的组合塑料模具。主要包括由型腔组合基板、型腔组件和型腔组合卡板组成的可变型腔型腔,以及由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截面组合板组成的可变型芯凸模。协调变化模具凸、型腔和辅助成型系统。一系列可加工不同形状、不同尺寸的塑料零件。

压铸模具与压铸成功有很大关系,一直被认为是压铸生产的关键工艺设备。超大模具在尺寸上取得了飞跃,国内外都没有超大模具设计的经验。超大型综合压铸件壁厚变化大,结构复杂,充电距离长,流路变化多,浇筑系统设计难以满足各种要求,理想的充电工艺和凝固工艺难以实现。在满足压铸要求的前提下,考虑到模具的耐久性,模具的耐久性直接影响生产成本。一体化压铸机锁模力更大,对模具施加的应力更大,损坏模具的可能性更大。综合压铸对模具的影响较大,工作条件较差,受各种应力的影响,可能导致模具过早开裂失效,因此对模具设计、模具材料和热处理的要求较高。

航空工业集团某设备公司的橡胶段产品是多品种、小批量生产模式组织的,产品用于航空氧气系统、机载油箱惰性防护系统、飞机副油箱等航空产品。由于飞机零件批量小,生产工艺是一种特殊的硫化工艺,硫化工艺注重硫化温度、压力、模具配合等工艺控制。此外,航空零部件产品质量要求高,国内航空橡胶零部件行业没有标杆企业,更不用说相应的数字应用了。随着橡胶件业务规模的不断扩大,企业发展遇到了新的瓶颈:

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